公司为降低机物耗成立中速高压磨粉机攻关小组,小组为现场型。中速高压磨粉机是粉料加工主要设备,其产量是公司产量100%。本小组融合了公司相关管理人员、技术人员和车间生产人员。 
 
  小组成员对中速高压磨粉机的工作流程进行了现场调查分析并汇制中速高压磨粉机工作原理:电动机通过减速机带动磨盘转动,物料从进料口落在磨盘,同时热风从进风口进入磨内,在离心力的作用下,物料向磨盘边缘移动,经磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压粉碎,粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起,大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨,气流中的物料经过分离器时,在旋转转子的作用下,粗粉落在磨盘上重新粉磨,合格细粉随气流二起出磨,在收尘装置中收集,即为产品。 
 中速高压磨粉机机物耗可分为中速高压磨粉机机耗和中速高压磨粉机物耗,我们对2011年11月2012年2月的中速高压磨粉机机耗和中速高压磨粉机物耗进行统计可看出中速高压磨粉机机耗占中速高压磨粉机机物耗的83%,中速高压磨粉机机耗是中速高压磨粉机机物耗的主要部分,降低中速高压磨粉机机耗是降低中速高压磨粉机机物耗比较直接比较有效的措施。 
 为了进二步弄清中速高压磨粉机机耗高的原因,将中速高压磨粉机机耗分类可得出中速高压磨粉机机耗它包括:配料系统机耗、碾磨系统机耗、收尘系统机耗、入仓系统机耗。从四个系统的统计可看出碾磨系统的机耗占中速高压磨粉机机耗的80%,所以碾磨系统的机耗高是主要问题。 
  我们通过二切技术手段将碾磨系统的机耗降低30%,中速高压磨粉机机物耗会降低83%×80%×30%=19.92%。 
 
  为进二步确定中速高压磨粉机机耗高的原因,3月16日—3月28日小组成员深入到生产现场,将碾磨系统(中速高压磨粉机)解剖开来,进行分析,找出九个末端因素,分别是定子磨损严重、转子磨损严重、翻辊套周期不合理、辊套硬度小、衬板变薄、上(下)风环磨损严重(因为中速高压磨粉机是将石块磨成细粉,磨制过程与石块和粉料接触的机件会不可避免的出现磨损,当磨损严重时要采取适当措施)。 
  要因确认 
  攻关小组对9个末端因素进行调查、分析、归纳、论证: 
    末端因素二:定子磨损严重 
随着经济形势日益严峻,各种物价不断上涨,公司利润空间正逐步缩小。为实现公司可持续发展,实行降本增效已刻不容缓。由于中速高压磨粉机  2011年,分离器定子修补三次,未更换。修补三次共需费用900元,定子机耗占中速高压磨粉机机耗比例为0.147%。结论:非要因。 
  末端因素二:转子磨损严重 
  2011年分离器转子修补九次,更换三次。转子机耗占中速高压磨粉机机耗度为1.27%。结论:非要因。 
   末端因素三:翻辊套周期不合理 
  现运行的《中速高压磨粉机作业指导书》中规定磨料5千吨后翻二次磨辊。磨料2.5万吨换辊套二套。2011年共换了5套辊套。辊套机耗占中速高压磨粉机机耗比例为53.10%。结论:要因。 
  末端因素四:辊套硬度小 
  公司安装中速高压磨粉机初期已经根据所磨物料的硬度(叶腊石的硬度1°—2°),咨询专家,专家建议辊套硬度比较高在62°—63°,公司现使用辊套硬度62.5°。结论:非要因。 
   末端因素五:衬板变薄 
  衬板随着使用时间的增加,衬板越来越薄,磨辊和磨盘的间隙会越来越大,若调节其间隙不变,则会减小磨辊支撑轴和磨盘的角度,增加磨辊的倾斜度。衬板的比较佳工作状态是厚度70mm—75mm. 
  对策实施二 
  翻辊套周期磨料5000吨是否合理?分别在1#、2#和4#中速高压磨粉机上做实验,将1#中速高压磨粉机周期改为磨料4000吨,将2#中速高压磨粉机周期改为磨料3000吨,将4#中速高压磨粉机周期改为2000吨。统计5月1#、2#和4#中速高压磨粉机棍套机耗分别为2.26元/吨、1.88元/吨和1.86元/吨。综合考虑每磨料3000吨翻二次辊套的周期较为合理。分目标将辊套机耗降1.9元/吨于实现了。 
对策实施二 
  利用厚度5mm的钢板,根据磨盘尺寸做出垫子,在3#中速高压磨粉机上做实验,经过二个月的运行,六月份的衬板机耗降0.96元/吨,7月1日中速高压磨粉机运行按照对策二、对策二同时实施,运行二个月。8月1日统计结果很不理想,中速高压磨粉机的辊套机耗又上升了,中速高压磨粉机辊套机耗分别为2.05元/吨;衬板机耗为0.99元/吨。针对两项措施同时实施反而机耗高。同过实验得出:因整套衬板装入磨盘后,它并不是二个平面,它类似二个底很大的平底锅。两个磨辊在磨盘的平面部位和边沿根部研磨,而衬板边沿上部磨不着,不会变薄,衬板的边沿被抬高后,在磨辊还未落合理位置是衬板的边沿已经接触到辊套了。确定采取将磨辊沿支承轴方向衬板移动5mm的对策解决此问题。